2025/10/22
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なぜなぜ分析のやり方を完全解説|トヨタ式のコツ・5回の考え方・製造現場での事例と標準化まで
目次
なぜ「なぜなぜ分析」が今あらためて重要か
なぜなぜ分析は、発生した不具合に対して「なぜ?」を繰り返し、根本原因に到達するための思考・対話のフレームです。対症療法で終わると同じ問題が再発し、品質・コスト・納期に跳ね返ります。トヨタ式で知られるこの手法は「必ず5回」ではなく、根本原因に届くまで繰り返すのが本質。大事なのは回数の儀式ではなく、原因と結果のつながりを論理的に検証し、再発防止策を標準化まで落とし込むことです。
手順:なぜなぜ分析の6ステップ(テンプレ思考)

STEP1 テーマ設定:解くべき問題を1つに絞る
現象を具体化し、発生場所・対象・条件・頻度を明文化します(例:「ラインBで週3回、部品Xの締付け過少が発生」)。曖昧語(よく・たまに・多い)を禁止。
STEP2 現象の分解:成立条件を書き出す
「問題が起こるために必要な条件」を列挙。モノ・方法・人・設備・環境・測定の視点で漏れなく洗い出し、因果の候補を作ります。
STEP3 「なぜ?」の連鎖:原因仮説を深掘り
各条件に「なぜ?」を繰り返し、事実(記録・実測・現物)で裏取り。回数は任意、根本に届くまで。主語・述語を明確にし、因果を一文でつなげます。
STEP4 つながりの検証:因果の鎖を点検する
「AだからBになった」を逐語で確認。反証(もし〜なら起こらない)を当て、矛盾が出たら一段戻して再検証。関係者で相互レビューすると精度が上がります。
STEP5 対策立案:再発を断つ仕組みにする
対策は原則「人に頼らない化」。ポカヨケ、治具化、設計見直し、見込みの排除(自動計測・自動判定)を優先。教育・注意喚起だけで終わらせない。
STEP6 標準化と定着:手順に埋め込み、見える化する
作業標準・チェックリスト・動画マニュアルに反映。教育・監査・日常管理に組み込み、効果測定のKPIで回します。
クイック比較:対症療法と根本対策
項目 | 対症療法 | 根本対策 |
---|---|---|
アプローチ | 注意喚起・二重チェック | 設計/設備/治具/ポカヨケの変更 |
再発リスク | 高い(人依存) | 低い(仕組み依存) |
効果の持続 | 短期 | 長期 |
教育負荷 | 継続的に高い | 初期対応後は低い |
現場での活用事例(モデルケース)
事例1:新人のヒヤリハットが多発(安全・教育)
現象:保護具未装着で接触リスク。なぜ→保護具棚が作業動線外→なぜ→工程変更で動線が伸びた→なぜ→レイアウト変更時の安全レビュー未実施。対策:棚の移設+動線内ポカヨケ(通過時センサーで警告)+レイアウト変更時の安全チェックを標準に追記。
事例2:品質のばらつき(標準化)
現象:締付けトルクの過少が散発。なぜ→型番切替時のビット交換漏れ→なぜ→指示が紙で視認性低→なぜ→現場表示が型番別に連動していない。対策:型番スキャンで治具/トルク設定を自動切替、手順は動画で「正しい動作」を見える化。
事例3:海外拠点での伝達ロス(教育)
現象:翻訳の解釈差で不良発生。なぜ→静止画手順では細かな動作が伝わらない→なぜ→「間」「角度」「リズム」の表現が欠落。対策:動画マニュアル+多言語字幕+デュアルムービーで良否比較を同時提示。
失敗しないためのコツとNG
コツ1:現物・現場・現実に立ち戻る(3現主義)
机上の推測を排し、データと実測で「なぜ」を裏付ける。記録・写真・動画で事実を残す。
コツ2:人を責めず、プロセスを責める
個人の落ち度に矮小化しない。背景の仕組みを疑い、再発を断つ構造変更へつなげる。
コツ3:語尾を「〜だから」に統一
因果を一文で結ぶと論理のほつれが見える。主語抜け・受け身多用は誤解のもと。
NG1:「5回」に縛られる
回数目標は不要。根本に届くまで続け、つながりが説明できるかで判断。
NG2:対策を「教育・注意」で終える
仕組みに組み込めない対策は風化する。物理的・デジタルなポカヨケを優先。
定着のカギ:標準化×動画マニュアル×KPI

動画で「正しい動き」を共有する理由
文章や静止画では伝わりにくい「角度・力加減・リズム」を動画なら一発で共有できます。教育は反復視聴で自走し、OJTの属人負荷が下がります。
効果測定のKPI例
KPI | 目的 | 測り方 |
---|---|---|
視聴完了率/再視聴回数 | 理解度の代理指標 | 学習管理で自動集計 |
作業時間/歩留まり | 工程の安定化 | 切替前後で比較 |
不具合の再発率 | 対策の有効性確認 | 月次でトレンド化 |
教育リードタイム | 立上げ短縮 | 新人育成の開始〜単独稼働まで |
3T’sでの実装アイデア
- 要因ごとに短尺クリップ化し、原因→対策の因果を動画目次で可視化
- デュアルムービーで「正しい/誤り」を並置し、違いを直感提示
- QRコードで現場から即視聴、切替ポイントに貼付
- 型番スキャンで関連動画を呼び出し、誤設定を未然防止
すぐ使えるミニ・テンプレ(貼って使える)
項目 | 記入例 |
---|---|
問題(テーマ) | ラインBで部品Xの締付け過少が週3回発生 |
成立条件 | 型番切替時/夜勤帯/作業者2名体制/治具A使用 |
なぜ1 | 型番切替時にビット交換漏れが起きるから |
なぜ2 | 交換指示が紙で見落としやすいから |
なぜ3 | 現場表示が型番と連動していないから |
根本原因 | 切替に人手判断が残り、視覚誘導も無い |
対策 | スキャン連動で治具/トルク自動切替+動画で手順標準化 |
標準化 | 手順書・動画・点検表の改定、教育と監査に組込 |
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まとめ
なぜなぜ分析は回数の儀式ではなく、因果を事実でつなげて根本原因を突き止め、仕組みで再発を断つ技法です。6ステップで深掘りし、対策は標準化と動画で定着。データで効果を測り、現場の再発ゼロに近づけましょう。
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