はじめに：サイクルタイムは「1個あたりの仕事時間」

サイクルタイム（Cycle Time）は、ある工程が製品1個（または1ロット）を完了するのに要する平均時間です。現場の稼働率や作業のムダが直撃するため、品質・納期・コストのすべてに効く“基礎KPI”。まずは「定義をそろえる」「計測を安定化する」ことがスタートラインです。

用語の違いを整理：タクトタイム・リードタイムとの関係

目標は「サイクルタイム ≦ タクトタイム」。これが崩れると、遅れや仕掛の山が発生します。

計測から始める：現場でブレないデータ取り

1）計測単位と対象を決める

• 単位は秒または分で統一。変動が大きい工程は秒がおすすめ。
• 対象は「基準作業者×標準的な品番（代表品）」から開始。品番差は後から係数化。

2）サンプルサイズと取り方

• 最小でも30サイクル以上を連続計測（動画・タイムスタディが有効）。
• 異常値（段取り直後、材料切れ）は除外し、理由を記録。

3）現場での“ブレ”を押さえる工夫

• 標準作業票を整備し、手順のばらつきを先に潰す。
• 治工具・材料の置き場を固定化（5S）。探す／取りに行く時間をゼロへ。

ボトルネックを見つける：ライン全体の見える化

ラインバランシングの基本

工程ごとのサイクルタイムを横並びで可視化し、最も時間の長い工程（ボトルネック）を特定します。理想は工程間の時間高さがそろった“フラットな山”。

簡易手順

1. 各工程の平均サイクルタイムを算出（30回以上の平均）。
2. ガントチャートや棒グラフで並べ、最大値＝ボトルネックを特定。
3. 人・モノ・機械・方法・環境の観点で原因を分解（ECRS、IEの7つのムダ）。

短縮の王道：5ステップの改善アプローチ

Step1：ムダ取り（動作・移動・待ち）

• 両手作業・同時作業・左右対称の配置で手空きを削減。
• ピッキング動線を最短化（Z字・U字配置）。
• 段取り替えの前詰め（内段取り→外段取り化）。

Step2：標準化（誰でも同じ時間）

• 要点だけを動画で示す標準作業教育（文字だけより伝わる）。
• 作業の“よくある失敗”をNG例で共有し再発を防止。

Step3：設備・治具の見直し

• 作業姿勢を無理のない高さに（治具の高さ・角度）。
• 治具のクイックリリース化で段取り秒数を短縮。

Step4：レイアウト最適化

• セル化（U字レイアウト）で前後工程の待ちを圧縮。
• 仕掛在庫を上限管理（かんばん枚数で制御）。

Step5：自動化・デジタル化

• センサーで検査自動化、NGを即時フィードバック。
• 作業要点をタブレット・サイネージで提示し、教示時間を短縮。

計算と目安：効果を可視化する

基本式

平均サイクルタイム ＝ 総作業時間 ÷ 完了数量

例）60分で120個なら 0.5分／個（＝30秒／個）。

改善インパクトの算定

• タクト内に収まると残業・仕掛在庫が減少。
• ボトルネック短縮はライン出力を直撃（理論生産能力が上がる）。

現場でつまずくポイントと対策

「測るたびに数値が違う」

標準作業が固まっていないサイン。教育動画や指差し確認の定着でブレを減らす。材料・工具の不足は“事前準備リスト”でチェック。

「品番替えで悪化する」

段取りの内外作業を仕分けし、外段取り化（事前準備）を進める。段取りキット化と色分けで迷いゼロに。

「人によって速さが違う」

ベストプラクティスを動画標準化し、立ち上げ教育を短期化。多言語化や視覚指示でミス・やり直しを抑える。

見える化テンプレート：日次ボードとチェックリスト

日次モニタリング（例）

現場チェックリスト（抜粋）

• 治具・材料の置き場は固定・ラベル化済みか？
• 動画標準の最終更新日は？作業変更に追従しているか？
• 段取りリストは内外作業に分離済みか？
• ボトルネック工程の改善ネタは3件以上ストックしているか？

導入事例イメージ：教育×標準化で立ち上げ短縮

ある組立ラインでは、ベテラン依存の手順を動画化して新人教育に活用。作業の手戻りが減り、平均サイクルタイムが35秒→27秒に短縮。タクト30秒に対し余裕が生まれ、仕掛在庫も2割減少しました。鍵は「要点を短尺動画で共有」「多言語の注意喚起」「改善前後を同じ指標で比較」です。

まとめと次アクション

サイクルタイム短縮は、まず“正しく測る”→“ボトルネックを特定”→“ムダ取り・標準化・レイアウト・自動化”の順に小さく回すのが近道です。日次で指標を見える化し、改善前後を同じ条件で比較。教育・標準化を動画で支えると、再現性の高い改善が継続できます。

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