マシンタイムとは：現場で使う実務的な定義

マシンタイムは、設備が価値を生むために「実際に動いている時間」のことです。一般には、設備稼働時間の中でも価値作業（切削・成形・搬送・検査など機械による自動工程）が占める時間を指し、OEE（設備総合効率）の中核となります。混同されやすいのが「サイクルタイム」「タクトタイム」「段取り時間」。本記事では、それぞれを切り分け、改善に直接効く計測と管理手順を示します。

マシンタイムを増やす基本式：どこを測って、どこを削るか

計測の黄金則：まず「分類」を決める

改善は計測から始まります。停止理由や時間の分類が曖昧だと効果が固定化しません。現場合意を取り、以下の5区分で統一するのが実務的です。

• 価値稼働（マシンタイム）
• 準備・段取り
• 小停止（<10分の詰まり/チョコ停）
• 故障・修理
• 待ち（材料/段取り者/検査/指示待ち）

可視化の最短ルート：設備ログ＋動画

PLCやHMIの稼働ログで「いつ止まったか」は分かりますが、「なぜ止まったか」は現場映像が強力です。動画マニュアル化しておくと、停止直前の操作や材料投入の癖まで分解でき、教育資産にもなります。

改善ロードマップ：90日で成果を出す現場手順

Phase 1（0〜2週）：現状把握とタグ設計

1. 生産1ラインを対象に、停止理由のマスタ（5〜12項目）を定義。
2. 稼働ログの出力設定（5分粒度→1分粒度へ改善が理想）。
3. 代表品目で10サイクルを動画撮影し、工程表と突合。

Phase 2（3〜6週）：ボトルネック特定と対策設計

1. 停止時間パレート図（上位3要因に絞る）。
2. 段取りは「内外段取りの仕分け表」を作成。治具・工具の共通化/先準備を設計。
3. 小停止は「発生→発見→復帰」時間を分解し、センサー位置や排出角度を微修正。

Phase 3（7〜12週）：標準化と横展開

1. 成功手順を動画マニュアル化（最短版60〜90秒、詳細版3〜5分）。
2. 点検・清掃・給油など日常保全をチェックリスト化し、動画とQRで現場配布。
3. 教育KPI（習熟時間、初回合格率、チョコ停発生率）をダッシュボードで共有。

具体施策：マシンタイムを直撃する4つの打ち手

1. 段取り時間の半減

• 内段取り（停止中しかできない）と外段取り（稼働中に準備可）を分離。
• 位置決めはダボ・ピンで“一発決め”、トルク管理はクイック方式に統一。
• 段替えチェックリストを動画化し、作業順番と工具準備を標準化。

2. 小停止の撲滅

• 詰まりは「発生源（形状/滑り/姿勢）」を動画で特定し、シュート角度やエア吹き位置を5mm刻みで調整。
• フィーダやセンサーは「誤検知→復帰」までの時間を計測し、閾値と復帰ロジックを最適化。

3. 自動サイクルの最適化

• 加工条件（速度・送り・深さ）の探索は、品質限界の安全域を設定し段階的に上げる。
• 非加工走行や待機時間は並列化・重畳化を検討（例：排出と次品供給の同時化）。

4. 教育のボトルネック解消

• 技能のバラつきはマシンタイムの安定性を崩します。最良手順を動画で見せ、NG例とデュアル表示で比較学習。
• 新人は「最短版→詳細版→現場実習」の三段階で習熟時間を短縮。

見える化テンプレ：日次ミーティングで使う最小セット

日次ボードの構成（A3一枚）

• 前日OEE（可動率×性能×良品率）と上位3停止要因
• 段取り実績（目標対比、外段取り化率、ミスゼロ回数）
• 教育進捗（動画視聴完了率、現場テスト合格率）

停止要因パレート（例）

動画マニュアルの活用：マシンタイム最大化との相性

なぜ動画が効くのか

• 「なぜ止まるか」を行動レベルで特定できる（操作順・姿勢・持ち替えなど）。
• ベストプラクティスを全員へ横展開でき、習熟のバラつきが減る。
• 更新が容易で、標準手順の陳腐化を防げる。

おすすめの作成フォーマット

1. 60〜90秒の超要点版（現場掲示のQRで即視聴）。
2. 3〜5分の詳細版（NG例と正解例をデュアル表示）。
3. 補助PDF（工具リスト、トルク値、チェック項目）。

教育KPIと稼働ログを紐づけると、「動画視聴→小停止減→マシンタイム増」の因果が見え、投資効果を説明しやすくなります。

導入チェックリスト：今日から動ける実務ポイント

• 停止分類の共通マスタを決めた（5〜12項目）。
• 稼働ログの粒度は1分以下、理由はプルダウンで当日入力。
• 代表品目を動画化し、手順書と差分を洗い出した。
• 段取りは外段取り化率をKPI化、週次で進捗レビュー。
• 教育は最短版→詳細版→現場テストの三段階で運用。

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まとめ

マシンタイムは「機械が価値を生む時間」。増やす近道は、停止の正確な分類と原因の可視化、そして段取りの外段取り化と教育の標準化です。稼働ログ×動画の二刀流で、90日計画を回せば小停止と段取りが目に見えて減少。OEEの底上げと生産計画の安定化に直結します。

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